利益を蝕む不適合撲滅戦略
ただでさえ利益の薄い今の時代、利益を蝕んでいるのが不適合の発生です。材料のムダ、加工のムダ、残業・休出のムダ、対策費用のムダ、出張費・輸送費のムダなど計算可能な費用のおよそ４倍の費用が費やされています。更に顧客様の信用失墜となって跳ね返り、失商、そして業績不振というツケが回ってくるのです。正に不適合の発生は経営を左右しているのです。
段取り検査が命
不適合の是非は、段取り検査の良し悪しで８０％は決まってしまう、これが長年の経験から得た私の主張なのです。にもかかわらず多くの企業様においては、この段取り検査・確認を軽視しがちで本番加工に入ってしまい、大きな失敗コストを発生させているのです。
適切な頻度での中間検査
段取り検査合格で本番加工に移行したならば、次に適切な頻度での中間検査が大切です。３０分ごと、１時間ごとというように一定の時間で管理するか、１００個ごとにというように一定の加工数で管理する必要があるのです。なぜなら時間とともに刃物のコンディションが変化し、材料の品質特性が変化する恐れがあるからなのです。そして最終個の検査で締めくくるのです。始めよし、中間よし、最後よしならば不適合の発生する確率は極めて小さくなるのです。
品質保証としての情報検査
不適合を発見した人は、直ぐに加工を停止させ、直ちに前工程の担当者と上司に報告し、原因を究明し、原因を取り除くのです。つまり不適合を発生させないための情報のフィードバック機能を持った検査、言ってみれば不適合を発生させないための「情報検査」と称するのです。後で不適合を発見してもそれは死亡診断書なのです。
動機的原因追及お勧め
「不良発生の原因」には「直接原因」と「動機的原因」の二つがあります。「直接原因」の追求だけでは不十分なのです。引き金になった根っこの原因である「動機的原因」を追求して防止対策を講じなければいずれ再発します。不良対策の進め方、本質に迫った問題解決の手法について実践的に支援いたします。